Основни съображения за производство на CE-съвместими мотоциклетни ботуши
Apr 14, 2026
Остави съобщение
Производството на мотоциклетни ботуши, които отговарят на изискванията за сертифициране на CE (EN 13634:2017), не означава само преминаване на финален лабораторен тест. Тя изисква систематична система за управление на качеството, която обхваща избора на материали, структурния дизайн, производствените процеси и проследимостта. По-долу са основните точки, на които всеки производител трябва да обърне внимание.
1. Разберете основните изисквания за изпитване (EN 13634:2017)
CE сертификатът за мотоциклетни ботуши се базира на четири задължителни теста за ефективност. Резултатите определят нивото на защита (Ниво 1 или Ниво 2), показано в 4-цифрения код на багажника.
| Тест | Цел | Ниво 1 (основно) | Ниво 2 (по-високо) |
|---|---|---|---|
| Устойчивост на абразия (горна) | Симулира плъзгане по асфалт. | Зона A: По-голяма или равна на 1,5s Зона B: По-голяма или равна на 5s |
Зона A: По-голяма или равна на 2,5s Зона B: По-голяма или равна на 12s |
| Устойчивост на срязване при удар (горна) | Симулира удар с остри ръбове или отломки. | Зона A: дълбочина на рязане По-малка или равна на 25 mm при 2 m/s Зона B: По-малко или равно на 25 mm при 2,8 m/s |
Зона A: дълбочина на рязане По-малка или равна на 25 mm при 2 m/s Зона B: По-малко или равно на 15 mm при 2,8 m/s |
| Напречна твърдост (цял ботуш) | Симулира падане на мотоциклет на крак. | Сила: 1.0 – 1.4 kN | Сила: По-голяма или равна на 1,5 kN |
| Единствена почтеност | Гарантира, че подметката няма да се повреди поради износване, гориво или хидролиза. | Издържа тестове за абразия, адхезия и хидролиза (за PU). | Същото, плюс опционален FO (устойчивост на гориво) |
Допълнителните изисквания включват:
Височина на багажника По-голяма или равна на 163 mm (измерена от вътрешната страна на петата).
Устойчивост на абразия на облицовката (тест Мартиндейл).
pH на кожата по-голямо или равно на 3,2 и съдържание на хром VI по-малко от или равно на 3 ppm.
Сила на шева и цялост на конструкцията.
2. Избор на материал – Стратегия,-базирана на зони
Не всички части на багажника са изложени на еднакъв риск. Стандартът определяЗона А(висок{0}}рискови зони: пръсти, пета, странична страна) иЗона Б(зони с по-нисък{0}}риск).
Горни материали
Зона А: Използвайте високо{0}}абразивни материали като пълнозърнеста-кожа (с дебелина над или равна на 1,8 mm), кевлар или тъкани с-керамично покритие. Те трябва да отговарят на целите за устойчивост на абразия и порязване от ниво 2.
Зона Б: Могат да се използват по-леки материали (синтетична кожа, текстил) за подобряване на комфорта, стига да отговарят на минималните изисквания за ниво 1.
Кожена безопасност: Всяка партида трябва да бъде тествана за хром VI (по-малко или равно на 3 ppm) и pH (по-голямо или равно на 3,2). Поискайте доклади от изпитвания на доставчика.
Подметка материали
каучук: Добра устойчивост на абразия и гориво. Трябва да премине тест за износване на подметката.
PU (полиуретан): Лек и мек, нотрябва да премине тест за хидролиза(стареене при топлина и влага). Използвайте хидролизно-стабилизирани PU формулировки.
Вградена дръжка: За да премине напречната твърдост (по-голяма или равна на 1,5 kN за ниво 2), подметката трябва да съдържа усилваща опашка (TPU, найлон или стомана).
Лепила
Трябва да отговаря на EN 15307 (здравина на сцеплението-с-подметка).
Различни комбинации от материали (напр. кожа + гума) изискват специфични грундове и лепила.
3. Структурен дизайн – детайлите, които имат значение
Височина на багажника
Проектна цел:По-голяма или равна на 170 mm(позволява свиване при шиене).
Проверявайте всеки размер поотделно – по-малките размери често се провалят, ако не са мащабирани правилно.
Шевове и шевове
Използвайтедвоен или троен шевна всички точки на напрежение (пръсти, пета, кръст).
Плътност на шева: 8–10 шева на инч (коригирайте за дебелината на материала).
Всички краища на шева трябва да бъдат зашити обратно поне 5 mm.
Избягвайте поставянето на шевове директно върху износващите се повърхности от зона А; използвайте покривни ленти.
Система за затваряне
Връзките трябва да имат капак или дизайн за съхранение, за да се предотврати закачане.
Циповете трябва да бъдат покрити с външен капак, за да се предотврати директно протриване.
Металните компоненти изискват тестване със солен спрей.
Допълнителни протектори (IPA / IPS)
Ако претендирате за защита на глезена или пищяла, ботушът трябва да премине тест за удар:По-малко или равно на 5 kN предавана сила при удар от 10 J.
Протекторите (напр. D3O, TPU черупки) трябва да бъдат точно позиционирани и здраво закрепени на място.
4. Контрол на производствения процес
Входящ контрол на качеството (IQC)
Всяка партида от кожа, материал за подметка, лепило, конец и протектор трябва да имасертификат за съответствиесъгласно изискванията на EN 13634.
Съхранявайте партидните записи най-малко 10 години (проследимост).
Рязане и подготовка
Проверете точността на рязане: толеранс ±1 mm.
Уверете се, че посоката на зърното на материала следва шаблона.
100% визуална проверка за дефекти (белези, петна, несъответствие на цветовете).
Шиене (горен монтаж)
Наблюдавайте плътността и напрежението на шева на всеки 2 часа на машина.
Изпълнениетестове за якост на шевовете(препоръчва се по-голямо или равно на 120 N) в началото на всяка партида.
Подсилете всички склонни-на износване шевове с устойчиви-на абразия наслагвания.
Закрепване на подметка (циментиране или инжектиране)
Следвайте стриктно Техническия лист с данни (TDS) на производителя на лепилото:
Подготовка на повърхността (награпавяване, почистване, грундиране).
Смесване и нанасяне на лепило (равномерно покритие).
Време/температура на сушене и активиране.
Натиск при пресоване (4–6 kg/cm²) и време (по-голямо или равно на 10 секунди).
Време за втвърдяване (Повече или равно на 24 часа при стайна температура).
Извършете тестове за якост на обелванена всеки 200 чифта или на партида.
Окончателно сглобяване
Монтирайте протекторите правилно – без разместване.
Тествайте гладкостта на ципа и адхезията на велкро (по-голямо или равно на 5 N/cm²).
5. Краен качествен контрол (OQC) – преди опаковане
| Проверете елемента | Изискване | Метод | Честота |
|---|---|---|---|
| Височина на багажника | По-голяма или равна на 163 mm (измерена от вътрешната страна на петата) | Ръстомер | Всеки размер на партида |
| Визуален външен вид | Без отворени шевове, излишно лепило, несъответствие на цветовете, петна | 100% визуален | Всеки чифт |
| CE етикет | Съдържа CE маркировка, NB номер (ако е приложимо), EN 13634:2017, 4-цифрен код, информация за производителя, партиден номер | Визуална + шаблонна проверка | Всеки чифт |
| Функция за затваряне | Цип/връзки/велкро работят правилно | Ръчен тест | 10% на партида |
| Сила на отлепване | По-голямо или равно на изискването на EN 15307 | Тестер за опън | На всеки 200 чифта |
| Напречна твърдост (годишна или голяма промяна) | Ниво 1 По-голямо или равно на 1,0 kN, Ниво 2 По-голямо или равно на 1,5 kN | Универсален тестер | Годишно/на партида (вътрешен пред{0}}тест) |
6. Често срещани грешки при сертифицирането – и как да ги избегнете
| Провал | причина | Профилактика |
|---|---|---|
| Височина на вала<163 mm | Свиване при шиене, лошо мащабиране | Проектиране до По-голямо или равно на 170 mm; измервайте всяка партида по размер |
| Абразията е твърде ниска | Слаб материал в зона А | Използвайте доказани високо{0}}абразивни материали; над-дизайна с 20–30% марж |
| Съпротивлението на срязване е твърде ниско | Няма вътрешна подплата или слаба армировка | Добавете TPU или найлонова подплата в горната част; тестов материал преди производство |
| Напречна твърдост<1.0 kN | Слаба подметка | Използвайте по-твърда опашка (стомана или дебел найлон); увеличаване на дебелината на подметката |
| Лоша адхезия (неуспешно отлепване) | Неправилно лепило или лоша подготовка на повърхността | Следвайте стриктно TDS; направете тестове за стар пилинг |
| PU хидролиза | PU с ниско{0}}качество или лошо съхранение | Използвайте хидролизно-стабилизиран PU; съхранявайте ботушите на хладно и сухо място |
| Липсващ или грешен CE етикет | Няма процес на проверка на етикета | 100% проверка на етикета спрямо одобрен шаблон |
7. Проследимост и документация – изисква се за модул C
Съгласно Регламента на ЕС за ЛПС (ЕС) 2016/425 производителите трябва да прилагатМодул C (Съответствие с типа). Това изисква:
Партидни записи за всички суровини (доставчик, партиден номер, дата).
-Дневници за инспекции в процес (IPQC) и записи от окончателни инспекции (OQC).
Доклади-за несъответствие и коригиращи действия.
Годишен надзорен одит от нотифицирания орган.
Всички записи трябва да се пазят занай-малко 10 години.
8. Последен съвет
Мислете като тестовата машина.Преди да одобрите материал или дизайн, попитайте: „Това ще издържи ли 2,5 секунди на тестер за абразия?“ или "Ще издържи ли стеблото на 1,5 kN сила на смачкване?"
Леко над{0}}дизайн.Вариациите на партидите могат да причинят гранични грешки. Създайте 20–30% граница на безопасност върху критичните параметри.
Обучете вашите работници на линия.Перфектният дизайн се проваля, ако лепилото е нанесено неравномерно или шевът е пропуснат. Ежедневните проверки на качеството и ясните SOP са от съществено значение.
Следвайки тези указания, вие не само ще преминете CE сертификация, но и ще изградите репутация на надеждни, високо{0}}производителни мотоциклетни ботуши.
Публикувано от Ann